Valve mouléeest moulée dans la vanne, la pression nominale générale des vannes moulées est relativement faible (telles que PN16, PN25, PN40, mais il existe aussi des pressions élevées, pouvant atteindre 1500LD, 2500LB), la plupart des calibres étant supérieurs à DN50.soupapes de forgeageElles sont forgées. Elles sont généralement utilisées dans les pipelines de haute qualité. Leur calibre est petit, généralement inférieur à DN50.
A, casting
1. Fonderie : procédé consistant à fondre un métal jusqu'à obtenir un liquide répondant à certaines exigences, puis à le verser dans un moule. Après refroidissement et solidification, on obtient une pièce moulée (pièce ou ébauche) aux caractéristiques prédéterminées (forme, dimensions et performances). Technologie de base de l'industrie mécanique moderne.
2. Le coût de production par moulage d'ébauches est faible, et pour les formes complexes, notamment les pièces à cavités complexes, il est encore plus avantageux économiquement ; en même temps, il présente une grande adaptabilité et de bonnes propriétés mécaniques globales.
3, mais les matériaux nécessaires à la production de pièces moulées (tels que le métal, le bois, le combustible, les matériaux de moulage, etc.) et les équipements (tels que le four métallurgique, la machine à mélanger le sable, la machine à mouler, la machine à fabriquer les noyaux, le vibreur, la machine à grenailler, la plaque de fonte, etc.) sont plus nombreux et produiront de la poussière, des gaz nocifs et du bruit et pollueront l'environnement.
4. La fonderie est une technique de travail des métaux à chaud dont l'histoire remonte à environ 6 000 ans. En 3200 av. J.-C., des grenouilles en bronze apparaissent en Mésopotamie. Entre le XIIIe et le Xe siècle av. J.-C., la Chine connaît son apogée dans la fonte du bronze, atteignant un niveau de perfectionnement remarquable. Le Simuwu Ding carré de la dynastie Shang, pesant 875 kg, le Jinghou Yi Zunpan de la dynastie des Royaumes combattants et le miroir transparent de la dynastie des Han occidentaux sont des exemples représentatifs de la fonderie antique. Les premières techniques de fonderie étaient fortement influencées par la céramique, et la plupart des pièces moulées étaient des outils ou des ustensiles destinés à l'agriculture, à la religion, à la vie quotidienne, etc., et présentaient une forte dimension artistique. En 513 av. J.-C., la Chine produit le premier objet en fonte mentionné dans des écrits : le Jin Ding (environ 270 kg). Vers le VIIIe siècle, l'Europe commence à produire de la fonte. Après la révolution industrielle du XVIIIe siècle, la fonderie entre dans une nouvelle ère et devient un outil indispensable aux grandes industries. Au XXe siècle, le développement rapide de la fonderie a permis la mise au point de la fonte ductile, de la fonte malléable, de l'acier inoxydable à très faible teneur en carbone et d'autres matériaux de fonderie tels que l'alliage d'aluminium-cuivre, d'aluminium-silicium, d'aluminium-magnésium, de titane et de nickel. Un nouveau procédé de traitement de la fonte grise a également été inventé. Après les années 1950, de nouvelles technologies ont été introduites, comme le moulage sous pression en sable humide, le moulage en sable durci chimiquement, le noyautage, le moulage sous pression négative, ainsi que d'autres procédés spéciaux de fonderie et de grenaillage.
5. Il existe de nombreux types de fonderie. Selon la méthode de modélisation, on distingue généralement : 1) la fonderie en sable ordinaire, comprenant la fonderie en sable humide, en sable sec et en sable à durcissement chimique ; 2) la fonderie spéciale, utilisant des matériaux de moulage sous pression. Ces matériaux peuvent être classés en deux catégories : le sable minéral naturel, principal matériau de moulage pour la fonderie spéciale (par exemple, la fonderie à cire perdue, la fonderie en moule, la fonderie en coquille, la fonderie sous pression négative, la fonderie en moule céramique, etc.), et le métal, principal matériau de moule pour la fonderie spéciale (par exemple, la fonderie en moule métallique, la fonderie sous pression, la fonderie continue, la fonderie basse pression, la fonderie centrifuge, etc.).
6. Le processus de fonderie comprend généralement les étapes suivantes : (1) La coulée (dans des moules) permet de solidifier le métal liquide. Selon les matériaux utilisés, on distingue les moules en sable, en métal, en céramique, en argile, en graphite, etc. Ces moules peuvent être temporaires, semi-permanents ou permanents. La qualité de la préparation du moule est le principal facteur influençant la qualité de la pièce coulée. (2) La fusion et la coulée du métal. Les métaux coulés (alliages de fonderie) comprennent principalement la fonte, l'acier et les alliages non ferreux. (3) Le traitement et le contrôle de la pièce coulée. Le traitement de la pièce comprend l'élimination du noyau et des corps étrangers en surface, l'élimination des masselottes, le meulage des bavures et autres aspérités, le traitement thermique, la mise en forme, le traitement antirouille et l'ébauche. Vanne de la pompe d'admission
La deuxième forge
1. Forgeage : est une méthode de traitement qui utilise des machines de forgeage pour appliquer une pression et une déformation plastique sur une billette métallique afin d'obtenir des pièces forgées présentant certaines propriétés mécaniques, une forme et une taille spécifiques.
2. Le forgeage est l'un des deux principaux procédés de fabrication. Il permet d'éliminer les défauts de fonderie, tels que les trous de soudure, et confère aux pièces forgées des propriétés mécaniques généralement supérieures à celles des pièces moulées du même matériau. Pour les pièces importantes soumises à des charges élevées et à des conditions de travail difficiles dans les machines, on utilise principalement des pièces forgées, en complément des plaques, des profilés ou des pièces soudées de forme simple pouvant être laminées.
3. Le forgeage, selon la méthode de formage, se divise en : 1. Forgeage libre. L’utilisation de la force ou de la pression pour déformer le métal entre deux enclumes (bloc d’enclume) afin d’obtenir les pièces forgées souhaitées. Il s’agit principalement du forgeage manuel et du forgeage mécanique. 2. Forgeage fermé. L’ébauche métallique est déformée sous pression dans la matrice de forgeage pour lui donner une forme précise. Le forgeage peut se diviser en forgeage à la matrice, forgeage à froid, forgeage rotatif, extrusion, etc. Selon la température de déformation, le forgeage se divise en forgeage à chaud (la température de traitement est supérieure à la température de recristallisation du métal), forgeage tiède (inférieure à la température de recristallisation) et forgeage à froid (à température ambiante).
4. Le matériau de forgeage est principalement composé de divers aciers au carbone et d'aciers alliés, suivis de l'aluminium, du magnésium, du titane, du cuivre et de ses alliages. À l'origine, le matériau se présente sous forme de barres, de coulées, de poudres métalliques et de métaux liquides. Le rapport entre la section du métal avant déformation et la section de la matrice après déformation est appelé taux de forgeage. Un choix judicieux du matériau de forgeage influe considérablement sur la qualité du produit et la réduction des coûts.
Date de publication : 1er juin 2021